BIOSPRIT AUS WEIZEN
Interview mit Antoine Pradel,
Geschäftsführer des Werks Lillebonne, Tereos-Gruppe
Berufliche Laufbahn
Ich habe mein Studium an der ENITIAA, einer technischen Hochschule in Nantes in Frankreich, mit dem Fachgebiet Agrarindustrie und Lebensmittelverarbeitung 1994 abgeschlossen. Noch im selben Jahr habe ich bei Tereos in Origny als Produktionsingenieur in der Rübenzuckererzeugung zu arbeiten begonnen. Später war ich als Werksleiter der Division Alkohol in Origny und daraufhin als technischer Direktor der Alkoholerzeugung der gesamten Tereos-Gruppe tätig. Zurzeit leite ich die Ethanol-Fabrik in Lillebonne.
Frankreich hat bei der Förderung von Biokraftstoffen, die dem Benzin beigemengt werden, innerhalb Europas schon immer eine führende Rolle eingenommen. Als einer der Marktführer im Bereich Agrarindustrie wollte Tereos auch in die Erzeugung von Biokraftstoffen einsteigen. Wir haben daher in zwei große Werke investiert: Origny, etwa eine Autostunde nördlich von Paris, setzt Rüben als Rohmaterial ein; hier in Lillebonne arbeiten wir auf Basis von Weizen.
Das Projekt Lillebonne
Das Werk in Lillebonne ist ursprünglich als Produzent von Synthesealkohol gestartet. Das Werk liegt in der Normandie, an den Ufern der Seine, daher müssen wir die strengsten Umweltschutzauflagen erfüllen.
2007 haben wir in Lillebonne eine Anlage zur Produktion von Ethanol aus Weizen fertiggestellt. Bioethanol-Anlagen gibt es viele auf der Welt, die meisten verwenden aber Mais als Rohmaterial. Insofern ist Lillebonne also etwas Besonderes, noch dazu ist es eines der größten Werke weltweit. Pro Jahr werden 820.000 Tonnen Weizen zu 300.000 Kubikmetern Ethanol und 300.000 Tonnen Futtermittel (Trockenschlempe) verarbeitet.
Die Abwasserströme der gesamten Anlage werden in einer Kläranlage mit einer Kapazität, die für eine Stadt mit 250.000 Einwohnern ausreichen würde, behandelt. Hier wird mittels eines Methanisierungsprozesses Biogas produziert, das in unserer Turbine als Brennstoff eingesetzt wird und so unsere Anlage mit Strom versorgt.
Entscheidung für Andritz
Andritz kenne ich schon von meiner Zeit in Origny. Dort hatten wir zwei Andritz-Dekanterzentrifugen installiert, die parallel mit einer Anlage eines anderen bekannten europäischen Herstellers liefen. So konnten Leistung und Zuverlässigkeit der Anlagen gut verglichen und bewertet werden.
Wir haben auch die Kläranlage in Valenton bei Paris besucht. Dort sind neben zwei Andritz-Trommeltrocknern auch fünf große Andritz-Dekanter installiert. Die Betriebsleiter in Valenton haben uns berichtet, wie einfach die Maschinen zu bedienen sind, wie zuverlässig sie arbeiten und wie gering der Wartungsaufwand ist.
Besonders wichtig war für uns aber letzten Endes die Qualität des Service. Das war einer der wesentlichen Gründe für unsere Entscheidung für Andritz.
Der Andritz-Lieferumfang
Andritz-Technologien kommen in mehreren Prozess-Stufen zum Einsatz. Zunächst werden bis zu 140 Tonnen Weizen pro Stunde zu Vollmehl vermahlen. Andritz hat dafür zwei Doppelwellenmischer geliefert, die das Mehl mit Flüssigkeit und anderen Produkten vermischen, bevor es in die Fermentierung geht.
Nach der Fermentierung wird der Alkohol abdestilliert. Das Restmaterial, die gesamte Schlempe, enthält Wasser und unvergorene organische Stoffe wie Kleie oder Proteine. Aus diesen Fasern wird zusammen mit dem gelösten Protein ein hochwertiges Futtermittel erzeugt. Dazu werden in der ersten Stufe die Feststoffe möglichst effizient von der flüssigen Phase, der Dünnschlempe, abgetrennt.
Für diesen wichtigen Separationsprozess hat Andritz sieben große Dekanterzentrifugen der Serie D7 geliefert. Die Zentrifugen haben einen Durchmesser von beachtlichen 750 Millimeter und sind mit speziell für diese Anwendung konstruierten Komponenten ausgerüstet, darunter eine Schnecke mit gutem Kläreffekt und hohem Endtrockengehalt der abgetrennten Feststoffe. Außerdem reduziert ein von Andritz entwickeltes Energierückgewinnungssystem den Stromverbrauch der Zentrifugen.
Weiters hat Andritz auch mehr als 100 Kreiselpumpen verschiedener Größe geliefert, die an unterschiedlichen Stellen im Prozess installiert sind.
Rekordverdächtiger Terminplan
Die Termine für das Projekt waren sehr eng gelegt, und ich denke, uns ist ein Rekord gelungen. Von den ersten Phasen der Beschaffung bis zur Inbetriebnahme hat es nur 14 Monate gedauert. In nicht einmal neun Monaten haben wir die Anlage errichtet. Im Mai 2007 war sie erstmals in Betrieb; für die Inbetriebnahme der verschiedenen Einheiten haben wir nur 15 Tage gebraucht. Nach eineinhalb Monaten haben wir bereits 80 Prozent der Produktionskapazität erreicht.
Andritz ist ein sehr guter Lieferant und hat alles termingerecht geliefert. Für den Erfolg unseres Projekts war das sehr wichtig – die Bauzeit war ja extrem kurz angesetzt.
Win-win-Situation
Wir hatten auf eine problemlose Inbetriebnahme und Optimierung der Anlagen gehofft, um möglichst schnell produzieren zu können. Als wir das erste Mal Material zugeführt haben, haben die Andritz-Maschinen sofort funktioniert, und sie laufen seitdem reibungslos. Leistung und mechanische Zuverlässigkeit sind erstklassig. Wir fahren jeden Tag mit Maximalleistung, um die Erwartungen unserer Kunden zu erfüllen.
Das Service ist auch ausgezeichnet. Die Techniker und Ingenieure von Andritz sind sehr kompetent und sie hören unseren Leuten zu. Das ist besonders wichtig, denn wir kennen unseren Prozess am besten, und Andritz kennt seine Technologien am besten. Wenn wir partnerschaftlich zusammenarbeiten, profitieren wir beide davon.