ANDRITZ AUTOMATION
TÄTIGKEITSPROFIL
ANDRITZ Automation vereint Automatisierungs-Know-how mit dem im Unternehmen vorhandenen Wissen über Prozesse und Maschinen und ist so in der Lage, individuelle Automatisierungslösungen, die genau auf die technischen und wirtschaftlichen Anforderungen der Kunden abgestimmt sind, zu entwickeln. Komplette Automatisierungssysteme aus einer Hand ermöglichen kurze Inbetriebnahmezeiten und den reibungslosen Betrieb der Anlagen und Technologien von ANDRITZ. Das Netzwerk ist mit rund 1.000 Spezialisten an 67 Standorten in 24 Ländern der Welt vertreten.
Das globale Automation-Netzwerk umfasst die Division Automation Solutions, die Automatisierungsbereiche ANDRITZ HYDRO Automation, ANDRITZ METALS Automation sowie die Spezialisten für Elektrik und Automatisierung in den Geschäftsbereichen PULP & PAPER, ENVIRONMENT & PROCESS sowie FEED & BIOFUEL.
ANDRITZ Automation:
Weltweites Netzwerk mit rund 1.000 Spezialisten an 67 Standorten in 24 Ländern.
Weltweites Netzwerk mit rund 1.000 Spezialisten an 67 Standorten in 24 Ländern.
Die Ende 2007 gegründete Division Automation Solutions bietet Simulationsmodelle, Advanced Process Control-Technologien und Spezialsensoren zur Optimierung der Kundenanlagen über deren gesamte Lebensdauer hinweg an.
PRODUKTENTWICKLUNGEN
Das ANDRITZ Automation-Netzwerk setzte im Berichtsjahr seine Arbeiten zur Entwicklung und Implementierung neuer Lösungen für Instrumentierung und Advanced Process Control für die Zellstoff- und Papier-Industrie, die Bergbau-Industrie, die chemische Industrie sowie die Glas-Industrie fort. Alle Lösungen zielen darauf ab, die Produktionsleistung zu steigern, die Produktqualität zu erhöhen, den Energieverbrauch sowie die Betriebskosten zu senken und damit die Rentabilität der Anlagen zu maximieren. Unter dem Markennamen SpectraVision™ wurden optische Sensoren zur kontinuierlichen Online-Messung der Faser- und Stoffeigenschaften eingeführt. Der Vorteil: Komplizierte separate Probenahme-Systeme können damit entfallen. Weiters wurde das ANDRITZ Process Control System, ein speziell auf ANDRITZ-Prozesse abgestimmtes Prozess-Leitsystem, entwickelt und erfolgreich bei drei Zellstoff-Linien in China in Betrieb genommen.
ANDRITZ HYDRO Automation entwickelt innovative digitale Schutz- und Erregungseinrichtungen sowie SCADA-Systeme (SCADA: Supervisory Control and Data Acquisition) mit ergonomisch optimierten Lösungen für das Bedienungspersonal in Wasserkraftwerken. Die Entwicklung des neuen Erregungssystems THYNE 1 konnte mit der erfolgreichen Inbetriebnahme zweier Systeme in Italien und Österreich abgeschlossen werden.
Im Geschäftsbereich ENVIRONMENT & PROCESS wurden Steuerungen für Filterpressen, Bandpressen und Zentrifugen entwickelt und auf dem Markt erfolgreich eingeführt. Für Bandtrockner wurden Automatisierungsmodule mit zuverlässigen Sensoren und Steuerungen standardisiert.
Für den Geschäftsbereich FEED & BIOFUEL hat ANDRITZ Automation eine neue Generation von Automatisierungsmodulen entwickelt. Eine eigene Hardware- und Software-Plattform für Einzelmaschinen sowie für Prozess-Steuerungen von Komplettanlagen wurde ebenfalls entwickelt. Durch Modularisier- und Skalierbarkeit lässt sich diese Plattform einfach an die individuellen Kundenanforderungen anpassen.
GESCHÄFTSENTWICKLUNG
ANDRITZ Automation hat die Inbetriebnahme von drei kompletten Tissue-Produktionsanlagen mit integrierten Automationslösungen für Prozess-Steuerung, Antriebssysteme, Hydraulikaggregate und Qualitätssicherung bei ICT, Polen, KISA, Schweden, und FRIPA, Deutschland, erfolgreich abgeschlossen.
Der Generalumbau einer Sortier-, Entwässerungs- und Trocknungs-Linie mit Ballenverpackung im Zellstoff-Werk Leirosa von Celbi, Spanien, wurde innerhalb kurzer Stillstandszeit durchgeführt. ANDRITZ Automation lieferte die Energieverteilung, das Antriebssystem und das MCC (Motor Control Center) für die gesamte Bahntrocknungslinie sowie das integrierte Automatisierungssystem BaleMatic™ für Querschneider, Formatableger und Ballenlinie.
An Sappi Saiccor, Werk Umkomaas, Südafrika, wurde die Automatisierung für eine Bahntrocknungsanlage mit Steuerung für den Querschneider übergeben.
In den Papierfabriken UPM Schongau, Deutschland, und Perlen, Schweiz, wurden zur kontinuierlichen Optimierung der Faser- und Stoff-Eigenschaften optische Sensoren des Typs SpectraVision™ in geschlossenen Schaltkreisen eingebaut.
Im Werk Huaihua der Hunan Tiger Forest and Paper Group, China, wurde eine Bahntrocknungsanlage mit einem BaleMaticTM-System für Querschneider, Formatableger und Ballenlinie erfolgreich in Betrieb genommen.
Im Zellstoff-Werk Veracel, Brasilien, konnten durch Einbau eines PulpDrying ACE™ deutliche Verbesserungen im Anlagenbetrieb erzielt werden. PulpDrying ACE™ ist eine Software zur Anlagen-Regelung und -Optimierung, mit der die Stillstandszeiten bei der Bahneinführung verkürzt, der Stoff- und Dampf-Fluss optimiert und Feuchtigkeitsschwankungen nach dem Trockner reduziert werden.
In der Bergbau-Industrie wurde der Einsatz der IDEAS-Software für Prozessdesign bei BHP Billiton, dem weltgrößten Bergbaukonzern, fortgesetzt. Bei mehreren Bergbau-Unternehmen in Chile und Kanada wurden BrainWave®-Regelsysteme zur Optimierung von SAG-Mühlen und von Flotationskreisen eingesetzt. Die Ölsand-Industrie in Kanada verwendet den IDEAS-Simulator verstärkt bei der Planung von Neuanlagen. Beim langfristigen Ölsand-Projekt Fort Hills von PetroCanada wurde mit der Simulator-basierten Planung begonnen.
Für ANDRITZ METALS wurden 2008 mehrere wesentliche Meilensteine bei Projekten, die sowohl Prozess-Technologie als auch Automation, Elektrik und Instrumentierung beinhalten, erreicht – darunter die Produktion der ersten Bunde bei Lianzhong Stainless Steel Corporation, China, und North American Stainless, USA, sowie der Erhalt des Endabnahmezertifikats bei Jiuquan Iron and Steel (Group) Co., Ltd., China, und OJSC Novolipetsk Steel, Russland.
In Ashford und Tilbury, Großbritannien, wurden komplette Automatisierungssysteme für Klärschlamm-Trocknungsanlagen in Betrieb gesetzt. Die Trommeltrocknungsanlage Changi, Singapur, mit dem größten redundanten PROFI Bus-System im Fernen Osten mit 1.200 Knoten, wurde Mitte 2008 erfolgreich an den Kunden übergeben.
WICHTIGE AUFTRÄGE
ANDRITZ HYDRO Automation erhielt weltweit zahlreiche Aufträge, darunter die Lieferung von großen Steuerungssystemen in der Türkei und Indien, eines SCADA-Systems in Italien, von Schutzsystemen in Österreich und Deutschland sowie von umfangreichen Erregungssystemen in Asien. Die bestehenden Geschäftsbeziehungen mit einem der weltweit führenden Lieferanten von Wärmekraftwerken im Bereich Erregungssysteme wurden erfolgreich ausgebaut.
Im Geschäftsbereich METALS bestellte Jindal Stainless Steel Limited eine Warmband-Glüh- und -Beizlinie mit Inline-Reduzierwalzwerk sowie eine Kaltband-Glüh- und -Beizlinie mit drei Inline-Reduzierwalzwerken und einem Dressierwalzwerk für das Werk Hisar, Indien. ANDRITZ METALS Automation wird dafür die Prozess-Automation und -Instrumentierung liefern und die gesamte Elektrik koordinieren.
Für die elektrolytische Verzinkung, die an Wuhan Iron & Steel Co., Ltd., China, geliefert wird, übernimmt ANDRITZ METALS Automation die komplette Prozess-Elektrik.
Für die neue elektrolytische Verzinkungsanlage für Tianjin Tiantie Metallurgical (Group) Corporation Steel Plate Co., Ltd. sowie für eine kontinuierliche Beizlinie und ein Kaltwalzwerk für Baoji Titanium Industry Co. Ltd., beide China, wird die komplette Automation, Elektrik und Instrumentierung geliefert.
ANDRITZ METALS Automation konnte seine Position als führender Lieferant von Automationssystemen für Kaltwalzwerke weiter ausbauen. In den wichtigen Märkten China und Indien wurden Aufträge für komplette Anlagensteuerungen inklusive automatischer Walzspaltregelung und Planheitsregelung für zwei 20-high-Walzwerke bei Baoji, China, und Jindal Stainless Steel Limited, Indien, erhalten.
Im Zuge des Umbaus des Edelstahlwerks ArcelorMittal in Belgien wurden Level2-Automatisierungs- und Technologie-Pakete für Walzwerke bestellt.
Die Palm GmbH, Aalen, Deutschland, beauftragte die Division Automation Solution mit der Modernisierung des Prozessleitsystems und der Automatisierung der Deinking-Anlage. Ein besonders schnelles Service-Konzept ("On-the-Fly") wird die Unterbrechung der Produktion auf ein Mindestmaß reduzieren.